贵阳12cr1movG合金管价格

四大管道工厂化配置监检

【概述】

火电厂超超机组四大管道范围包括主蒸汽管道、再热热段管道、再热冷段管道、高压给水管道， 还包括高低旁路系统。 超超临界机组的温度、压力高达600℃和26MPa左右，如此高的温度和压力对管材的性能、口径、壁厚、焊接热处理工艺等提出了更高地要求。近些年新建电厂都选择四大管道工厂化全过程生产，既方便了管道加工与焊接，也减少了由于缺陷的返修而造成经济效益的损失。在工厂化配管过程中对管材、管件及焊接加工进行全方位地监督检验， 做到防患于未然，不放过任何问题到安装现场，对于保证机组日后的安全运行具有至关重要的作用。

1 生产工艺

1.1 具体的生产工艺

（1） 对配管前的管材和管件进行成分复查， 硬度检验，金相抽查，管材壁厚和管径测量、标记，并将有关资料存档。

（2） 按加工图进行划线下料， 并重新标记原材料。

（3）工厂组合件的焊接、热处理、无损探伤等。

（4）对合格产品进行标记、包装等。

2 配管过程存在的问题

2.1 相关主要管子规格及材质(超超临界机组)

表1 主要管子规格材质

2．2 配管加工前管子和管件检查存在的主要问题

（1）各段管道在冶炼过程和机械运输过程，受到外力作用和不规范操作造成机械损伤较严重，根据 DL647-2004 中的10.7 规定， “不允许有尖锐划伤，凹陷深度不超过 1.5mm， 表面应光滑等” ， 在外观检测过程中发现多根管子有外观损伤现象，对这些缺陷主要采取圆滑打磨过渡，对剩余壁厚小于设计计算壁厚的要进行补焊作业。

（2） 管材的夹层问题

管道坡口加工过程中，在坡口端面发现肉眼可见夹层，经超声波探伤确认，夹层在管段上有缺陷显示。生产厂家的生产工艺为：挤压或轧管后精整。其精整工艺包括：热处理、矫直、锯切、外径研磨、内径研磨、抛光。初步分析认为，此类夹层缺陷可能与钢锭的冶金质量及切头率、冲压加工及管子切头长度不足有关，根据 DL647-2004中 10.8 规定‘管子不允许分层’ 。同样根据美国ASME SA335“高温用无缝铁素体合金钢管”规范中 7.3（2008 版）规定，此类缺陷亦属不可接受缺陷，由生产厂家进行处理。

（3）硬度超标问题

为了更准确地测量现场硬度， 对试验表面打磨提出了更高的要求，打磨深度通为0.5mm~1.0mm，并以#120或更细的砂轮、精磨，表面粗糙度Ra＜1.6μm。部分弯头、三通管件硬度存在不合格现象，检验过程中发现有硬度超标，超标主要表现在管件硬度偏高（HB267）或偏低（HB162），需重新作热处理 。

（4）金相组织异常问题

工艺执行过程把关不严， 热处理温度控制不当，容易产生金相组织异常，在原材料检验中发现了不允许出现的大块状的铁素体。必要时重新作热处理

（5）尺寸偏差问题

依据 GB5310 和 DL473 标准，对弯头和三通管件进行尺寸测量检查过程中，存在部分弯头、三通管件尺寸测量不合格，角度偏差超标现象较多。

2．3 配管加工中发现的问题（焊接）

（1） 配管过程中的焊接质量问题， 一般制造厂的焊接工艺比较成熟，但在执行过程中往往因控制不严，造成焊口不合格现象。常见的有焊接对口不规范，错口比较明显，应严格执行DL869 标准，加强焊接把关，不能强行对口和不按规程进行，焊口宏观检查合格后方可进行进入下一道流程。

（2） 严格执行热处理工艺， 减少焊口硬度不合格现象， 检查过程发现硬度不合格，重新进行热处理。

（3） 加强焊口无损探伤的力度， 提高缺陷检出率，根据管道材质的特性，熔态流动性较差,使得 U 型坡口在两侧坡口铁水不易流动， 容易产生夹渣和未熔合现象，有时也容易产生裂纹，加大检验力度，防止缺陷漏检，留下安全隐患。

【结语】

目前超超临界火电机组已经在国内普及，装机容量所占比例越来越大，四大管道是热力系统中比较重要的一部分，在配管前及配管过程的监检中，发现了大量的问题，部分问题对机组的安全运行造成较大的隐患，应严格控制其工厂化制作过程监检，以确保新建机组能安全经济运行。

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